近日，莒山煤矿机电科以“简易充填皮带”破解3，实现了填充作业从“人拉肩扛”到“机械助力”的新突破。

　　由于3，传统人工作业不仅劳动强度大，且受限于人力输出的稳定性，充填效率始终难以提升，为破解这一难题，机电科主动牵头，组织技术人员和综采二队骨干，联合安凯公司技术团队，组建专项攻坚小组，针对井下巷道狭窄、工况复杂的特点，多次深入现场勘查，结合先进经验，反复研讨设计方案，最终确定了“简易充填皮带”的创新思路。

　　简易充填皮带在设计上充分兼顾井下作业需求，采用模块化组装，安装拆卸灵活，可根据巷道走向快速调整角度与长度，适应不同地段充填需求。同时，设备融入多重安全防护装置，包括急停按钮、防滑托辊等，确保在潮湿、多尘环境中安全运行。其核心优势在于“小而精”，不仅体积适中、性能稳定，且操作简便，仅需1—2人即可完成调控，真正实现了安全、高效、灵活可靠的目标。

　　望云煤矿当前使用的EBZ200M-2型掘锚机于2020年12月入井投入使用，从南翼轨道大巷掘进开始，已转战多个工作面，为井下巷道掘进工作提供了极大便利条件。但随着时间与工程量的推进，掘锚机不可避免出现了老化，各种问题也随之出现。

　　去年11月，该矿开拓队接手掘锚机在北翼回风大巷进行掘进工作时，出现掘锚机漏油严重现象。但当时的油箱油位检查只能靠人观察油箱固有的液位表来判断是否缺油。在割煤过程中，掘进机司机专注于掘进截割，油箱油表又处于设备的右后方，割煤阶段工作面粉尘较大，一旦出现漏油，现场作业人员根本无法及时发现漏油点，并且液压油路工作时压力很大，1个小时的割煤时段，很容易造成设备缺油，导致油泵缺油，给掘锚机带来极大的安全隐患，也使该队油料消耗、掘进成本急剧升高。

　　针对难题，开拓队开动脑筋积极想破解办法，加装类似汽车油表油位检测的装置，从而达到设备自检。经查阅多方资料，找到了一种不锈钢单浮球开关，可利用浮球位置变化控制液位检测，并结合浮力原理和磁性开关特性，找到了与该矿现有的温度传感器接口相配套开关型号，经过一系列改装，在掘锚机油箱上加入了油位传感器，并与转载机急停开关进行串联，当油箱油位下降到设定值时，掘锚机自动断电，从根本上解决了切割过程中无法监测油箱油位的问题，为设备快速检修提供了支撑和保障。

　　日前，唐安煤矿准备队成功研制出一种结构简单、操作便捷的短管装置，有效解决了设备搬迁后远距离注浆作业中易发生的堵管难题，显著提升作业安全与效率。

　　以往在进行沿空留巷注浆时，因注浆距离远、时间长，搅拌料存留管内易导致插板密封不严、压力下降，频繁引发堵管事故，不仅影响工期、增加人力消耗，也存在较大安全隐患。该队利用废旧筑墙管加工制成40公分长短管，并加设卡槽固定，通过在塞球时快速更换插板，有效维持管路压力，保障泵送顺畅，大幅减少堵管现象。

　　该装置应用后，不仅节省了人力、提高了工作效率，也从根本上消除了员工因反复处理堵管而体力透支的安全风险，以小创新实现了安全与效益的双赢。

　　近日，同宝煤业综掘队成功将柔性防护网与锚杆钻车融合，研发出“柔性网自动支护装置”。该装置以“伸缩油缸驱动、一键智能覆盖”为核心，彻底终结了人工挂网的历史。

　　传统锚杆支护前，人工挂设柔性防护网环节问题突出。工序繁琐耗时长、人员需抵近高风险迎头作业、防护网定位精度难保障。面对挑战，综掘队大胆创新：让防护网随钻车“智能前行”。

　　创新方案核心在于巧妙嫁接现有设备，在锚杆钻车主体两侧加装高强度伸缩油缸驱动装置， 将柔性防护网牢固连接于油缸顶端。 钻车就位后，操作员在安全区域轻触控制阀杆，两侧油缸即如精密的“机械臂”同步推出，将防护网精准、快速、平整覆盖整个掘进迎头断面。 支护完成后，油缸自动收回，流程高效顺畅，效益显著，安全效率双跃升。

　　革新后彻底消除人员进入迎头挂网的高风险环节，所有操作远程完成，实现“人”与“危险源”的物理隔离，从源头杜绝伤害可能。作业效率倍增，人工挂网需3—4人协作15-20分钟。新装置仅需1人操作，20秒内完成。人员需求锐减50-65%，优化了劳动组织，为快速掘进抢出宝贵时间。支护质量更可靠， 机械化伸展确保防护网张力均匀、覆盖全面，为后续锚杆锚索施工提供了稳定优越基础，提升了巷道整体支护可靠性。

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